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Volpak, una empresa de Coesia y referente mundial en soluciones HFFS para envases flexibles, ha puesto en marcha una importante transformación intralogística en su histórica sede de Barcelona, integrando principios Lean, automatización y rediseño de procesos basado en datos.
El proyecto se ejecutó en solo seis meses y representa una de las mejoras logísticas más significativas en la historia de la empresa.
En los últimos años, el crecimiento de Volpak se ha acelerado, impulsado por el éxito mundial de las bolsas flexibles, un formato que se adapta al estilo de vida moderno y acelerado y ofrece importantes ventajas en materia de sostenibilidad.
A medida que aumentaban la demanda y los volúmenes de producción, también lo hacía el movimiento interno de piezas y subconjuntos, lo que ejercía presión tanto sobre el espacio como sobre la mano de obra. La empresa se enfrentaba a un claro reto: cómo gestionar una mayor complejidad logística manteniendo la flexibilidad, la calidad y la eficiencia dentro del espacio disponible.
La respuesta de Volpak fue un cambio completo de un modelo de flujo de materiales ‘push’ a uno ‘pull’, en el que cada movimiento responde directamente a la demanda de producción. El primer hito se produjo hace dos años con la introducción de robots móviles autónomos (AMR) que transportan los componentes seleccionados desde el almacén hasta las líneas de montaje.
La nueva fase aporta una integración completa del sistema: un almacén totalmente automatizado sincronizado con tres AMR conectados a la planta de producción y sincronizados con otros tres AMR, lo que garantiza una entrega fluida y puntual de los materiales.
Las instalaciones de Volpak en Barcelona se distribuyen en dos niveles, una configuración que limita de forma natural la expansión tradicional del almacén. Para superar este inconveniente, el nuevo sistema aprovecha los transportadores verticales, el almacenamiento de alta densidad y las rutas de transporte de varios niveles, creando un flujo continuo de materiales en toda la planta.
La arquitectura resultante introduce un sistema de flujo de materiales de varios niveles diseñado para maximizar la capacidad y minimizar el tiempo de desplazamiento. Cada componente, desde las mercancías entrantes hasta las órdenes de producción, se rastrea y se encamina automáticamente a través de transportadores inteligentes y zonas de almacenamiento temporal, conectando las áreas de almacén, inspección y montaje con una sincronización precisa.
Antes de la implementación, Volpak realizó un análisis completo de sus más de 40 000 unidades de almacenamiento (SKU), códigos únicos utilizados para identificar cada pieza o componente almacenado en las instalaciones, clasificándolos en categorías A-B-C en función de la frecuencia y el movimiento.
La configuración resultante ahora dedica áreas de alto rendimiento a las piezas ‘A’ (que representan el 80 % de los movimientos), mientras que los componentes de menor demanda se almacenan de manera eficiente en estanterías profundas.
El nuevo sistema de almacenamiento automatizado proporciona más del 50 % de capacidad de almacenamiento adicional y escalabilidad, lo que permite a la empresa absorber una cartera de SKU ampliada. La integración de robots autónomos que manipulan cajas directamente dentro del sistema de estanterías garantiza un alto rendimiento con un espacio mínimo.
El proyecto consolida la trayectoria de transformación Lean de Volpak, que ya ha mejorado las áreas de montaje e introducido los principios Just-in-Time en todas las operaciones. Con la nueva configuración, la preparación de materiales sigue una lógica de “flujo de una sola pieza”: los pedidos de producción se montan y se entregan como kits completos, lo que minimiza los tiempos de espera y garantiza que cada grupo disponga exactamente de las piezas necesarias para comenzar a trabajar. El resultado es un proceso más rápido, limpio y ergonómico que reduce la manipulación, mejora la seguridad y aumenta la eficiencia de los operarios.
Diseñado y gestionado íntegramente por los equipos internos de Volpak, con la ingeniería y la experiencia digital de Coesia como facilitadores, el nuevo sistema intralogístico representa un modelo escalable que podría inspirar evoluciones similares en todo el Grupo.
Encarna la convergencia de los principios Lean, la automatización inteligente y el diseño logístico avanzado, lo que demuestra que incluso una instalación de varios niveles y con limitaciones de espacio puede alcanzar la excelencia operativa de primer nivel mediante una planificación inteligente y la innovación.
De cara al futuro, la nueva arquitectura intralogística de Volpak refuerza su papel dentro de la estrategia a largo plazo de Coesia, estableciendo un camino claro hacia operaciones totalmente conectadas y preparadas para la Industria 4.0, y posicionando la planta de Barcelona como modelo de referencia para futuros avances en todo el Grupo.
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