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En la feria automática 2025 en Múnich, Schaeffler Special Machinery, la unidad de construcción de máquinas especiales de Schaeffler, presentó innovaciones para la producción del futuro.
En esta feria líder para la automatización y la robótica, la empresa se centró en la automatización inteligente de la producción para aplicaciones de tecnología médica y la fabricación en serie de robots humanoides. Cabe destacar específicamente la presentación de un sistema para fabricar tubos de rayos X de alta precisión que la empresa ha desarrollado por encargo de Siemens Healthineers AG.
"En la automática, Schaeffler Special Machinery ha confirmado que es el partner de sistemas preferido cuando se trata de soluciones innovadoras para la producción del futuro en casi todos los sectores de los clientes", ha dicho Bernd Wollenick, senior vice president Schaeffler Special Machinery. "Nuestro concepto de sistema innovador para nuestro partner Siemens Healthineers representa un hito en nuestro desarrollo empresarial caracterizado por el éxito. El sistema para la fabricación semiautomática de tubos de rayos X no solo permite una fabricación más flexible de productos de alto rendimiento, sino que también mejora la ergonomía en el puesto de trabajo".
En el segmento de la tecnología médica, una calidad de productos extraordinaria, la fiabilidad y la máxima precisión, tienen una enorme importancia. Para las empresas del sector de la tecnología médica, Schaeffler Special Machinery desarrolla maquinaria y equipos innovadores y adaptados a las especificaciones de los clientes, que han de cumplir las normas y estándares de calidad más estrictos.
Con su sistema de producción para tubos de rayos X, Schaeffler Special Machinery establece nuevos estándares en la industrialización de equipos médicos, y combina la flexibilidad, la eficiencia y la precisión en un solo concepto. El objetivo era desarrollar, en colaboración con Siemens Healthineers, uno de los sistemas de producción más modernos de Europa para la tecnología médica, en el High Energy Photonics Center ubicado en Forchheim (Alemania).
El High Energy Photonics Center es la primera fábrica totalmente digitalizada en la que se diseñan y fabrican todos los componentes básicos para la obtención de imágenes basadas en rayos X. En la nueva planta de fabricación, los procesos de producción se optimizan mediante hornos de tratamiento térmico integrados directamente en el sistema de producción, estaciones de pesaje que pueden pesar componentes de hasta 80 kg con una precisión de hasta dos gramos y bancos de pruebas específicos para detectar fugas de helio. Para cumplir los requisitos de calidad más estrictos, se ha integrado en el flujo de trabajo una prueba acústica exhaustiva con medición del nivel sonoro transmitido por el aire y las estructuras sólidas.
Cuando se desarrollaba la línea de producción, se prestó especial atención al sistema de orientación continuo de los operarios, facilitado por una interfaz hombre-máquina fácil de utilizar, lo que garantiza un flujo de trabajo fluido y eficiente para todos los implicados. Al integrar la línea de producción en el sistema de simulación de la planta, se procesan y evalúan de forma eficiente los resultados de las pruebas y los datos de ingeniería.
El planteamiento flexible del concepto de montaje y pruebas permite fabricar una amplia gama de variantes de productos e integrar vehículos de transporte guiados automáticamente, para aprovechar al máximo la tendencia hacia la automatización. Schaeffler Special Machinery garantiza no solo el proceso de montaje de los tubos de rayos X, sino también todos los procesos de prueba y el flujo interno de material entre las distintas estaciones.
Los conceptos novedosos para la producción asistida por robots constituyeron otra área principal de la presentación de Schaeffler en la feria automática. Así, el fabricante de máquinas especiales aprovecha sus décadas de experiencia tecnológica para acelerar la producción en serie de robots humanoides. La empresa desarrolla soluciones de producción modulares y escalables, que le permiten adaptarse a las crecientes necesidades de producción. Gracias a las instalaciones de montaje y pruebas flexibles, Special Machinery cubre casi todos los componentes del cuerpo humanoide, por ejemplo, al proporcionar tecnologías de bobinado para motores eléctricos, montaje de actuadores lineales y rotativos, juntas de cardán y tecnología de baterías.
Schaeffler ahora se centra en la trazabilidad digital en la logística de los grandes rodamientos. El objetivo consiste en ampliar el sistema ´Smart Box´ actual para que incluya tecnología de localización basada en GPS. La nueva función se utilizará como parte de una prueba de concepto en el área de las aplicaciones de grandes rodamientos para la energía eólica, con el objetivo de poder hacer el seguimiento de los productos con mayor precisión y utilizar los recursos a lo largo de la cadena de suministro de forma más transparente.
"Gracias al seguimiento GPS, las cajas ´Smart Box´ se convierten en portadoras inteligentes de información. La trazabilidad en tiempo real permite monitorizar los rodamientos continuamente durante el transporte, de manera que podemos convertir los procesos logísticos en más eficientes, sostenibles y seguros", ha subrayado Slawomir Maiczek, responsable del proyecto en la división Bearings & Industrial Soluctions de Schaeffler.
Schaeffler implementó el sistema ´Smart Box´ en 2021. Las denominadas cajas SMART son contenedores de transporte modulares y reutilizables, diseñados para transportar rodamientos de grandes diámetros exteriores. Sustituyen las cajas desechables y contribuyen al ciclo de recursos gracias a su reusabilidad. Las cajas se basan en las medidas de un europalé y pueden apilarse. El diseño uniforme permite simplificar el almacenamiento y reducir la complejidad del embalaje y el transporte de retorno.
Añadir localizadores GPS al sistema tiene varias ventajas. El objetivo es hacer el seguimiento de la ubicación física de las cajas, especialmente en lo que se refiere a los tiempos de entrega, los momentos de inactividad y los procesos de devolución. La información obtenida a partir de los localizadores permite controlar los procesos logísticos de entrega y devolución basándose en datos.
Además de determinar la ubicación, los localizadores también registran otras variables físicas, como la temperatura, la humedad y la aceleración. Estos datos proporcionan información sobre las condiciones ambientales y posibles efectos durante la manipulación y el transporte, datos que se pueden utilizar para saber cómo se manipula el producto a lo largo de la cadena de suministro.
Schaeffler utiliza actualmente unos 300 localizadores GPS. La empresa se centra en el transporte de las aplicaciones de rodamiento principal en el sector de la energía eólica. La solución de localización de activos procede del proveedor alemán SmartMakers. Los localizadores GPS permiten una localización precisa y envían periódicamente datos a una plataforma IoT.
Durante dos años, el sistema de seguimiento se ha probado exhaustivamente y se ha optimizado en Schaeffler de manera ininterrumpida durante las operaciones en curso. La combinación de soluciones de embalaje modulares y seguimiento IoT ofrece un enfoque escalable para optimizar procesos en el transporte de mercancías industriales.
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