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Meltio, referente multinacional en la fabricación aditiva de metales con láser de hilo, ha concluido un decisivo circuito de exposiciones en 2025.
La compañía confirma que, su tecnología única y disruptiva de deposición de energía dirigida (DED) de impresión 3D de metal, ha pasado de los laboratorios experimentales a las cadenas de suministro activas en múltiples industrias de todo el mundo.
A través de demostraciones estratégicas en cuatro importantes eventos mundiales celebrados este año 2025 —MilAM, Rapid+TCT, EMO Hannover y Formnext—, la multinacional española ha proporcionado una validación basada en datos de que sus soluciones están desvinculando a los fabricantes de la frágil logística global. Con lo que industrias de defensa, minería, automoción, aeroespacial, energía, petróleo y gas, entre otras, están validando la tecnología de impresión 3D de metal industrial de Meltio para fabricar y reparar piezas metálicas con distintos materiales (aceros inoxidables, titanio, níquel, Inconel, cobre, aluminio, entre otros).
El año en curso se ha caracterizado por la apertura de la primera sede internacional de referencia de Meltio en Danville, Virginia (Estados Unidos), y el despliegue operativo de sistemas por parte de organismos de defensa, como el Cuerpo de Marines de la República de Corea y la Marina de los Estados Unidos, así como otros casos de uso real en el ámbito de la defensa.
Las ferias comerciales especializadas exclusivamente en la fabricación aditiva no son los únicos lugares relevantes para demostrar la eficiencia de un sistema industrial de impresión 3D en metal. Para demostrar y convencer a los posibles clientes fabricantes, que necesitan confiar en la tecnología AM para crear y reparar piezas metálicas en sus ciclos de producción y talleres mecánicos, de la fiabilidad y productividad de la AM metálica en comparación con los métodos de fabricación tradicionales, como la calderería o la fundición, es esencial asistir a otras ferias industriales importantes interesadas en adoptar la AM.
Casos de éxito de Meltio del sector defensa y otros industriales en todo el mundo:
https://meltio3d.com/meltio-defense/
https://meltio3d.com/resources/
Por eso, Meltio ha participado en múltiples eventos internacionales sobre AM y otros temas en 2025.
En MilAM y Rapid+TCT, la atención se centró en la preparación operativa. El Departamento de Defensa de los Estados Unidos y otras fuerzas globales están buscando activamente integrar la fabricación aditiva (AM) para resolver los retos de suministro críticos para las misiones.
● Validación operativa: lo más destacado del circuito de defensa fue la validación operativa de la célula robótica de Meltio. Se presentó un caso práctico en el que se restauró una bomba de ósmosis inversa crítica en solo 34 horas a bordo de un barco, superando con creces los plazos de adquisición tradicionales.
● Equipo táctico ligero: en colaboración con AM Solutions para el sector de defensa de Corea del Sur, se utilizó la tecnología de Meltio para rediseñar los crampones para hielo del carro de combate principal K2 Black Panther. Las almohadillas originales de 10,74 kg suponían un esfuerzo físico para los soldados; la estructura alveolar optimizada mediante AM redujo el peso a 4,26 kg, lo que supone una reducción del 60 %, al tiempo que se mantuvo la integridad mecánica.
● Fabricación híbrida: en colaboración con Phillips Corporation, Meltio presentó la primera integración del Meltio Engine Blue en una máquina CNC de Haas. La integración CNC de la fabricación híbrida de Meltio permite a los fabricantes de defensa producir piezas metálicas complejas con mayor precisión, plazos de entrega reducidos y menos desperdicio de material, factores clave en los escenarios de despliegue y mantenimiento.
"Aunque la fabricación aditiva con acero inoxidable a bordo de buques de guerra es algo nuevo, supone un avance a la hora de proporcionar a los marineros capacidades de fabricación a nivel industrial para imprimir piezas individuales para sistemas que antes no estaban fácilmente disponibles".
Centrándose en la eficiencia de gran volumen en EMO Hannover y Formnext, Meltio abordó los límites económicos del fresado y la fundición. La narrativa aquí se definió por el retorno de la inversión (ROI) y la reducción del tiempo de ciclo.
● Reducción de costes y peso: el caso práctico de Hirudi Stub Axle sirvió como argumento definitivo para la fabricación híbrida. Al cambiar al proceso de deposición de metal por láser con hilo (W-LMD) de Meltio, el fabricante logró una reducción de peso del 62,5 % y una reducción de costes del 35,7 % en comparación con los ciclos de forja tradicionales.
● Velocidad: el muñón de eje se fabricó en poco más de 21 horas, lo que redujo los plazos de entrega en un 33 %.
● Adopción: estos datos validan la tecnología para componentes funcionales de motores y herramientas, lo que respalda la integración por parte de gigantes del sector automovilístico como Iveco.
La vulnerabilidad de las cadenas de suministro globales fue un tema central en la inauguración del centro de referencia internacional de Meltio en Danville, Virginia, donde la atención se centró también en el sector del petróleo y el gas.
Para los operadores energéticos que trabajan en entornos remotos o marítimos, el retraso de un solo componente crítico puede suponer millones en tiempo de inactividad. Meltio demostró cómo su tecnología desvincula eficazmente a estas empresas de las frágiles redes logísticas al permitir la "autonomía industria", es decir, la capacidad de imprimir o reparar piezas bajo demanda, justo donde se necesitan.
● Capacidades de reparación remota: al igual que en los casos de uso validados en la defensa naval, Meltio presentó soluciones capaces de procesar superaleaciones resistentes a la corrosión (como Inconel 718 y acero inoxidable), esenciales para las duras condiciones del sector energético.
● Aplicaciones de alto rendimiento: en Formnext se presentaron ejemplos de aplicaciones específicas para el petróleo y el gas, incluyendo geometrías complejas como cámaras de combustión duales con canales de refrigeración integrados. Estas demostraciones demostraron que la W-LMD puede igualar la densidad del material y las propiedades mecánicas requeridas para las infraestructuras energéticas críticas para la seguridad, al tiempo que reduce los plazos de entrega de meses a días.
El motor de estas aplicaciones es el lanzamiento del Meltio Engine Blue. Presentado de forma destacada en Formnext, este sistema utiliza un láser azul de 1,4 kW, calibrado de fábrica para procesar materiales reflectantes como el cobre y el aluminio, con tasas de absorción más altas que los láseres infrarrojos.
● Métricas de eficiencia: el sistema ofrece una reducción del 30 % en el consumo de energía y velocidades de deposición hasta 3,5 veces más rápidas que las generaciones anteriores.
● Versatilidad de los materiales: en la nueva sede de referencia de Danville, Meltio mostró sus capacidades con múltiples materiales, incluyendo un proyectil de artillería y un soporte de eje de hélice naval impresos en bronce marino y acero inoxidable.
Más allá de la tecnología, 2025 marcó una expansión geográfica. Meltio abrió su primera sede internacional de referencia en Danville, Virginia, en colaboración con Fastech. Esta instalación sirve de centro neurálgico para los sectores de defensa, petróleo y gas y naval de Norteamérica, lo que permite a los clientes ver el hardware, incluidos el Meltio M600 y la Robot Cell, produciendo piezas industriales reales.
"La fabricación aditiva metálica está creciendo en demanda entre el sector industrial global", afirma Lukas Hoppe, director de I+D de Meltio. "Resuelve las necesidades de estos clientes de obtener piezas y repararlas de forma eficaz y fiable, y les garantiza una mayor autonomía, ya que los equipos de Meltio se instalan directamente en sus talleres".
La presencia de la empresa industrial global de alambre metálico de deposición de energía dirigida (DED) en estos eventos puso de relieve una narrativa única y unificada: la autonomía industrial. Al permitir la producción bajo demanda de componentes cercanos a la serie, Meltio está ayudando a los proveedores de primer nivel y a las fuerzas de defensa a desvincularse de las frágiles cadenas de suministro globales.
Meltio ha aumentado durante 2025 el número de casos de éxito y aplicaciones industriales que Meltio ha experimentado en los sectores de la automoción, la defensa, la aeronáutica, la minería, el petróleo y el gas.
"La necesidad de la fabricación aditiva nunca ha sido mayor y comprendemos las necesidades de los clientes industriales, por lo que tenemos claro que debemos demostrarles las ventajas evidentes de integrar las soluciones de impresión 3D con láser de hilo metálico de Meltio en las plantas de fabricación y los talleres mecánicos para reducir costes, aumentar la eficiencia y superar retos como la estabilidad de la cadena de suministro", explica Hoppe.
Aquí podéis ver más casos de éxito reales de industrias que utilizan las piezas impresas y reparadas en 3D con Meltio.
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