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Con la puesta en marcha de estas instalaciones, la multinacional da un paso más en su estrategia de circularidad, reforzando un compromiso que no nace de la urgencia climática reciente, sino de una trayectoria industrial iniciada a comienzos de los años noventa.
La puesta de largo del proyecto contó con la presencia del presidente de la Xunta de Galicia, Alfonso Rueda, junto a la conselleira de Economía e Industria, María Jesús Lorenzana, y el alcalde de Coirós, Francisco Quintela. Un respaldo institucional que subraya algo más amplio que una inauguración: el papel de la industria pesada bien diseñada en la transición ecológica.
Durante la presentación, la directora general de la compañía, Raquel Cortizo, detalló un proyecto concebido para cerrar el ciclo del aluminio posconsumo con criterios industriales exigentes. No se trata solo de reciclar más, sino de hacerlo mejor, con calidad metalúrgica estable, trazabilidad y capacidad de integración directa en los procesos de extrusión. “Este centro no responde a una moda”, señaló, recordando que Cortizo fue pionera en España al cerrar el ciclo productivo del aluminio recuperando sobrantes propios y convirtiéndolos en nueva materia prima.
Ese enfoque de largo recorrido explica también el fuerte arraigo territorial. Solo en los últimos cinco años, la compañía ha invertido 228 millones de euros en Galicia, impulsando proyectos como el Campus Tecnológico, la ampliación de las fábricas de aluminio y PVC en Padrón y ahora este complejo en Coirós. Para la Xunta, Cortizo se consolida como referente industrial en sostenibilidad aplicada, no declarativa.
Las nuevas instalaciones se levantan sobre una parcela de 110.000 m² en el polígono industrial de Coirós, junto a la A-6. Su escala no es casual. Permite procesar grandes volúmenes de aluminio posconsumo, procedente de elementos habituales del entorno construido: ventanas, puertas, fachadas, barandillas. Material que, tras décadas de uso, vuelve a entrar en el sistema productivo sin degradarse.
El proceso arranca con la trituración y clasificación de la chatarra. Aquí se separan cuidadosamente los distintos materiales hasta aislar el aluminio, una fase crítica para garantizar la calidad final. En la segunda etapa, el metal se funde y recupera su estado sólido en forma de tocho, listo para alimentar las líneas de extrusión.
El producto final, denominado Infinity, es un lingote cilíndrico de hasta 7 metros de longitud, con diámetros entre 153 y 305 milímetros. No es un semielaborado genérico. Está diseñado para integrarse sin fricciones en los procesos industriales existentes, algo clave para que el reciclaje deje de ser una excepción y pase a ser la norma.
Desde el punto de vista ambiental, los datos son contundentes. La producción de este tocho reciclado permite reducir un 86 % las emisiones de CO₂ y lograr un ahorro energético del 95 % frente al aluminio primario, tomando como referencia los valores medios de la Asociación Europea del Aluminio. No hay atajos tecnológicos aquí. Es física industrial básica: reciclar aluminio requiere una fracción mínima de la energía necesaria para producirlo desde bauxita.
La planta inicia su actividad con 20 empleos directos, con previsión de duplicarlos a medida que alcance su plena capacidad. Empleo industrial, estable, ligado a conocimiento técnico.
El modelo de Coirós muestra que la descarbonización industrial no depende solo de tecnologías futuristas. A veces consiste en repensar materiales conocidos, optimizar procesos y cerrar ciclos con rigor. Replicable en otros territorios. Replicable en otros metales.
A medio plazo, este tipo de plantas puede facilitar que sectores como la construcción sostenible o la rehabilitación energética reduzcan su huella sin cambiar de material, solo cambiando su origen. Aluminio, sí, pero aluminio circular.
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