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El etileno es la base de plásticos, envases, textiles sintéticos, componentes médicos, detergentes. Cada año, se producen más de 300.000.000 toneladas y el problema es conocido: por cada tonelada generada, aproximadamente otra tonelada de dióxido de carbono termina en la atmósfera.
Un equipo de la Northwestern University (Illinois,EEUU), liderado por Ted Sargent, propone una alternativa que cambia la lógica del sistema: fabricar etileno a partir de gas de síntesis procedente de residuos plásticos, utilizando electricidad en lugar de calor fósil. No es un detalle técnico menor. Es un giro de enfoque.
El gas de síntesis —mezcla de monóxido de carbono e hidrógeno— puede obtenerse mediante la gasificación de residuos plásticos. En lugar de que esos plásticos acaben incinerados o enterrados, se convierten en una corriente química aprovechable. Ese gas ya se usa para fabricar productos industriales, pero llevarlo hasta el etileno de forma selectiva y eficiente había sido un reto.
Convertir directamente dióxido de carbono en etileno es posible, pero requiere mucha energía. El equipo decidió centrarse en el gas de síntesis porque su transformación eléctrica demanda menos voltaje y, por tanto, menos electricidad. Una diferencia clave cuando se piensa en integración con energía solar y eólica, fuentes cada vez más baratas pero intermitentes.
Para que el catalizador de cobre estabilice las moléculas intermedias que conducen al etileno, necesita cationes. En los sistemas convencionales, esos iones positivos están disueltos en un medio acuoso. El equipo desarrolló un material basado en poliacrilato de sodio (PANa) que crea un microentorno similar al de una sal líquida, pero sin agua libre. Una especie de “zona templada” química, donde los iones quedan atrapados lo suficiente para funcionar, pero con movilidad suficiente para reaccionar.
El resultado es un proceso más de un 60 % más eficiente que las rutas electrificadas anteriores que partían de CO₂. No se trata solo de un porcentaje atractivo en un artículo científico. Significa menor voltaje aplicado, menor consumo eléctrico y, por tanto, menos presión sobre el sistema energético.
Además, el dispositivo tolera bien la variabilidad de las renovables. No depende de una operación continua a máxima carga como ocurre con muchos hornos industriales tradicionales. Puede modularse. Parar y arrancar. Adaptarse. En un sistema energético dominado por el sol y el viento, esa flexibilidad es oro.
Aquí entra el nuevo dispositivo: un electrolizador gas-gas. En lugar de usar agua líquida con sales disueltas como electrolito —el enfoque habitual— el sistema trabaja alimentado con gases en ambos extremos. En el cátodo entra el monóxido de carbono; en el ánodo, hidrógeno. La dificultad fue inesperada: el agua no era el elemento imprescindible, lo era la sal.
El equipo ya trabaja en optimizar el consumo energético hasta acercarlo al del craqueo convencional, pero sin emisiones asociadas. También exploran herramientas de inteligencia artificial y aprendizaje automático para diseñar catalizadores más eficientes y selectivos. La química industrial del futuro probablemente será digital además de eléctrica.
En paralelo, el contexto regulatorio empieza a empujar. La Unión Europea avanza en mecanismos de ajuste en frontera por carbono y exige cada vez más trazabilidad climática en productos industriales. Una cadena de suministro de etileno con menor huella puede convertirse en ventaja competitiva.
El desafío es enorme: descarbonizar la química pesada, uno de los sectores más difíciles de transformar. Pero avances como este muestran que no todo pasa por capturar emisiones después de producirlas; a veces la clave está en rediseñar el proceso desde el inicio.
En definitiva, si esta tecnología logra escalarse, podría contribuir a:
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