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Se han dado a conocer los ganadores de los Premios a la Innovación 2026 de Techtextil y Texprocess. En diez categorías, se reconoce a 17 ganadores internacionales por su investigación pionera, sus productos y materiales innovadores, así como por sus nuevos procesos y tecnologías. Estas innovaciones aportan soluciones que van mucho más allá de la industria textil, abarcando sectores como el automovilístico, el aeroespacial, el médico, la arquitectura, la construcción y la robótica. La ceremonia de entrega de premios tendrá lugar el 21 de abril en Techtextil y Texprocess, en Fráncfort. Del 21 al 24 de abril se celebrará una exposición de los ganadores, así como visitas guiadas.
La industria textil y muchos de sus sectores de aplicación se enfrentan a retos sin precedentes; los ganadores de los Premios a la Innovación de Techtextil y Texprocess 2026 ofrecen soluciones: ¿Cómo abren las innovaciones textiles nuevas aplicaciones inteligentes y sostenibles para aviones, automóviles, robots humanoides, suturas quirúrgicas y edificios? ¿Cómo pueden los textiles sintéticos convertirse en circulares? ¿Cómo está revolucionando la IA la cadena de valor textil? ¿Cómo se puede reducir la dependencia de los PFAS y los productos químicos de origen fósil y automatizar aún más la producción textil? Los 17 ganadores de los Premios a la Innovación Techtextil y Texprocess 2026 ofrecen respuestas a estas y otras preguntas clave sobre el futuro. Fueron seleccionados por dos jurados de expertos de renombre. Su profundo conocimiento garantiza una evaluación fiable y destaca las innovaciones con un potencial especial para el crecimiento y la transformación futuros.
"Estamos encantados con la extraordinaria variedad de ideas. Demuestran que las innovaciones textiles son fuerzas motrices en numerosos sectores. Al mismo tiempo, estos nuevos avances refuerzan la viabilidad futura de la industria textil. Los ganadores son más internacionales que nunca, lo que confirma la relevancia global de nuestras ferias líderes", afirma Sabine Scharrer, directora de Gestión de Marca de Textiles Técnicos y Procesamiento Textil en Messe Frankfurt.
Auroras boreales en lugar de productos químicos: acabado de textiles sin PFAS
Las sustancias perfluoroalquílicas y polifluoroalquílicas (PFAS) confieren a los tejidos técnicos y para actividades al aire libre propiedades repelentes al agua, al aceite y a las manchas. Sin embargo, estas sustancias, conocidas como «sustancias químicas eternas», se enfrentan a presiones normativas en todo el mundo debido a sus riesgos para el medio ambiente y la salud, que van desde restricciones a escala de la UE hasta prohibiciones nacionales. «EC0Tex» demuestra que la industria textil está trabajando intensamente en alternativas de acabado sin PFAS. Con el nuevo proceso, tanto los hilos inelásticos como los altamente elásticos pueden acabarse para que sean permanentemente repelentes al agua y de secado rápido sin el uso de PFAS ni de agua dulce. Por ello, el fabricante suizo de hilos Bäumlin & Ernst recibe un Premio a la Innovación Techtextil 2026 en la categoría «Nuevo concepto». El proceso patentado EC0Tex se basa en un sistema de plasma desarrollado por el socio del proyecto Empa (Laboratorios Federales Suizos de Ciencia y Tecnología de Materiales). Utiliza plasma seco —un gas reactivo que se asemeja físicamente a la aurora boreal— para recubrir cada uno de los filamentos de un hilo con una capa ultrafina de organosilicio. Esto hace que los hilos sean repelentes al agua y de secado rápido y, al final de su ciclo de vida, se descomponen en dióxido de silicio, es decir, arena. "EC0Tex demuestra que un recubrimiento de plasma de un nanómetro de espesor es suficiente para lograr propiedades de rendimiento que antes eran exclusivas de los PFAS", afirma Bernd Schäfer, director general de Bäumlin & Ernst. Durante los próximos doce meses, los socios del proyecto EC0Tex, Lothos y Seilfabrik Ullmann, tienen previsto lanzar el primer traje de baño sin PFAS. Schäfer afirma: "Para nosotros, el Premio a la Innovación de Techtextil supone un hito".
Nanotubos textiles para coches eléctricos, robots humanoides y aeronaves
Los nanotubos de carbono (CNT) son cilindros microscópicos formados por átomos de carbono con propiedades extraordinarias: son hasta 100 veces más resistentes que el acero, conductores de la electricidad y ligeros como una pluma. Su potencial ya se está aprovechando en baterías de iones de litio, dispositivos electrónicos y equipamiento deportivo. La empresa surcoreana de nanotecnología aweXome Ray se propone ahora hacer que los CNT sean utilizables en la industria textil. Con este fin, la empresa ha desarrollado un proceso especial de hilado directo. Por primera vez, transforma los CNT —que antes estaban disponibles principalmente en forma de polvos o pastas— en filamentos continuos y membranas no tejidas escalables y compatibles con los textiles. Estos pueden procesarse con técnicas textiles como el retorcido, el trenzado y el laminado. Por la innovación «axrial», aweXome Ray ha sido galardonada con el Premio a la Innovación Techtextil 2026 en la categoría «Nuevo Concepto». «Con axrial, estamos tendiendo un puente entre la nanotecnología y la industria textil y transformando los textiles pasivos en componentes electrónicos y térmicos activos», afirma el director general Se Hoon Gihm. Fundó aweXome Ray junto con dos colegas de un laboratorio de investigación de la Universidad Nacional de Seúl. Las posibles aplicaciones abarcan desde sistemas eléctricos de a bordo en coches eléctricos, aviones y robots humanoides, hasta blindaje EMI, sistemas de calefacción de asientos y textiles inteligentes. Ya se han puesto en marcha las primeras colaboraciones de investigación con un importante fabricante de automóviles y una empresa aeroespacial. aweXome Ray tiene previsto que su primera planta de producción en serie esté en funcionamiento en 2028. Techtextil 2026 marcará el debut internacional oficial de axrial.
Pastas de impresión textil a partir de residuos, no de petróleo
CITEVE demuestra cómo los residuos locales de los sectores industrial, alimentario y agrícola pueden transformarse en pastas de impresión textil sostenibles y de alta calidad para la moda y los textiles para el hogar. El centro tecnológico portugués ha desarrollado pastas de impresión de origen biológico (más del 94 %) y a base de agua como alternativa a las formulaciones derivadas del petróleo. Por este trabajo, CITEVE recibe el Premio a la Innovación Techtextil 2026 en la categoría «Nuevos productos químicos y tintes». Las pastas, pendientes de patente, están diseñadas para reducir la dependencia de las materias primas fósiles en la impresión textil. En lugar de los productos petroquímicos convencionales, las formulaciones utilizan aglutinantes y espesantes elaborados a partir de biopolímeros como el colágeno y el quitosano, derivados de subproductos de la industria alimentaria. Los pigmentos de color se producen mediante una molienda mecánica fina (micronización) de materiales de desecho como podas de vid, corteza de pino y cenizas de calderas de biomasa. Las partículas resultantes tienen un tamaño inferior a 45 micrómetros y son compatibles con la serigrafía rotativa, uno de los métodos de impresión textil más utilizados en el mundo. «Nuestras pastas son revolucionarias porque permiten una impresión textil sostenible al combinar formulaciones respetuosas con el medio ambiente con aplicabilidad industrial», afirma Augusta Silva, directora de innovación para impresión y recubrimiento textil en CITEVE. «El Premio a la Innovación de Techtextil valida la excelencia de nuestra investigación». CITEVE ha desarrollado este proyecto en colaboración con el centro de investigación CeNTI y la empresa Lameirinho Indústria Têxtil. La calidad de impresión que se consigue con estas nuevas pastas de impresión textil se podrá apreciar en Techtextil, donde CITEVE presenta por primera vez estas pastas de origen biológico ante un público profesional internacional, incluyendo ejemplos de productos textiles estampados.
Adiós a los PFAS: repelencia al agua en los tejidos a nivel molecular gracias a los residuos agrícolas
La búsqueda de alternativas a los PFAS, los denominados «químicos eternos», es uno de los retos más acuciantes a los que se enfrenta la industria textil. En Francia, el Gobierno ya ha tomado medidas: a partir de enero de 2026, se prohibirá gradualmente la venta de prendas que contengan PFAS, y se prevé que otros productos textiles sigan el mismo camino. La start-up francesa de deep tech H&B Materials, fundada en 2025, ofrece una respuesta innovadora a las próximas prohibiciones globales. Por ello, recibe el Premio a la Innovación Techtextil 2026 en la categoría «Nuevos productos químicos y tintes»: un acabado textil repelente al agua sin PFAS basado en ácidos grasos derivados de residuos agrícolas. Los fundadores, Hichem Ichou y Baptiste Andrin, tuvieron la idea en el Instituto de Investigación de Química Molecular CEISAM de la Universidad de Nantes. «Nos preguntamos: ¿y si pudiéramos hacer que los textiles fueran repelentes al agua a nivel molecular, en lugar de utilizar métodos de recubrimiento tradicionales?», explica Ichou. Así que desarrollaron un proceso de injerto patentado: este fija grupos repelentes al agua de ácidos grasos de origen vegetal directamente a las fibras de celulosa a nivel molecular utilizando química «suave»; de este modo, la protección repelente al agua (efecto loto) se convierte en parte integrante de la estructura de la fibra. En las pruebas de pulverización —el referente del sector en materia de repelencia al agua—, esta innovación alcanza puntuaciones de 5 sobre 5 en tejidos de algodón y mezclas. De interés para los acabadores y fabricantes de textiles técnicos: El proceso es compatible con sistemas de acabado como Foulard y Stenter (plug-and-play). Tras haber recibido el Premio a la Innovación de Techtextil, H&B Materials tiene previsto llevar a cabo una ronda de financiación de capital inicial en 2026 para establecer una primera línea piloto industrial.
Cuando la madera se puede tejer
Cada año se generan entre 50 y 70 millones de toneladas de lignina en todo el mundo. Este biopolímero, que actúa como «pegamento natural» para dar resistencia a las plantas y los árboles, se produce como subproducto de la industria del papel y la pasta de papel, y hasta la fecha se quema entre el 98 % y el 99 % de esta cantidad. El estudio de diseño alemán spek Design demuestra cómo se puede aprovechar este potencial para crear materiales textiles sostenibles: «FormLig – Knitted Wood» se desarrolló en colaboración con el Instituto Alemán de Investigación Textil y de Fibras de Denkendorf (DITF) y las empresas Tecnaro y Buck. El nuevo material compuesto combina hilos fabricados a partir de materias primas renovables, como la celulosa, con un recubrimiento de lignina. Se puede procesar en máquinas de tejer para obtener tejidos de punto planos o tubulares, que luego se calientan, se moldean en formas individuales y se fijan de forma permanente. El grupo de investigación gana un Premio a la Innovación Techtextil 2026 en la categoría «Nuevos Materiales» por su «madera tejible», compostable y libre de microplásticos. «FormLig es un material único en el mundo, y sus posibles aplicaciones apenas están empezando», afirma Patrick Sauter, director general de spek Design, que también lleva a cabo proyectos de diseño para Mercedes-Benz. Las posibles aplicaciones van desde el embalaje y el mobiliario hasta la silvicultura y la horticultura, por ejemplo, como protector de árboles compostable. «Para todos los socios del proyecto, el Premio a la Innovación Techtextil es mucho más que un simple logro simbólico:Tiene una importancia estratégica y puede ser un factor decisivo para abrir nuevas puertas, sobre todo en lo que respecta a los materiales sostenibles», afirma Sauter.
El biopoliéster combina un alto rendimiento con la biodegradabilidad
En su búsqueda de alternativas sostenibles al poliéster convencional (PET), la industria textil se enfrenta a un reto clave: ¿cómo se puede combinar la biodegradabilidad con los estándares de rendimiento de las fibras sintéticas y la escalabilidad industrial, evitando al mismo tiempo los microplásticos? Aquí es precisamente donde entra en juego la empresa holandesa de investigación y desarrollo Senbis Polymer Innovations: Senbis recibe el Premio a la Innovación Techtextil 2026 en la categoría «Nuevos materiales» por un novedoso biopoliéster de alto rendimiento que combina la biodegradabilidad con las propiedades de las fibras sintéticas. El premio reconoce el nuevo producto «Mariva». Según Senbis, este polímero de alto rendimiento de origen biológico para la producción de fibras y textiles tiene propiedades similares a las del PET y la poliamida (PA). Al mismo tiempo, es químicamente reciclable y biodegradable sin producir microplásticos. Mariva se ha desarrollado para ser procesado en líneas convencionales de polimerización de poliéster y de hilado por fusión (solución «drop-in»). Esto permite la producción a escala industrial. Las pruebas piloto demuestran que Mariva puede hilarse en maquinaria estándar de PET. En abril de 2026, el equipo de Senbis fundó la start-up Mariva Materials y consiguió inversores para desarrollar las primeras aplicaciones comerciales en ropa deportiva, prendas funcionales, calzado, textiles técnicos y no tejidos. «Estamos abriendo nuevos caminos», afirma Kasper Nossent, director comercial y cofundador de Mariva Materials. «Con Mariva, estamos creando por primera vez una nueva categoría de polímeros para textiles, situada entre el PA, el PET y el ácido poliláctico (PLA)». Mariva celebra su estreno mundial en exclusiva en Techtextil 2026.
Interiores de coche de origen biológico: madera que se comporta como un tejido
La madera es rígida… o al menos solía serlo. La empresa alemana NUO fabrica compuestos de madera y tejido que combinan el atractivo estético de la madera con la flexibilidad de los tejidos. Los «textiles de madera» ya se están utilizando en los interiores de marcas de automóviles como Fiat y Renault. Hasta ahora, las chapas de madera —finas láminas decorativas de madera— y los textiles se unían mediante adhesivos de origen fósil. En colaboración con el Instituto Alemán de Investigación Textil y de Fibras de Denkendorf (DITF), NUO ha desarrollado por primera vez textiles de madera totalmente de origen biológico que también cumplen los requisitos de sostenibilidad más estrictos de la industria automovilística. NUO recibe el Premio a la Innovación Techtextil 2026 en la categoría «Nuevo producto» por su nuevo material, «NUO FlexHolz». Las chapas procedentes de la silvicultura sostenible, como el nogal o el roble, se unen a un tejido de fibra natural fabricado con cáñamo. En lugar de adhesivos derivados del petróleo, se utiliza una película a base de lignina, un subproducto de la industria del papel y la pulpa que hasta ahora se ha quemado en su mayor parte. La flexibilidad se consigue mediante un proceso especial de láser que graba finos patrones en la superficie de la madera (microsegmentación láser) sin dañar el tejido subyacente. «La combinación de la investigación textil y la carpintería práctica demuestra que los materiales sostenibles hace tiempo que dejaron de ser un producto de nicho», afirma Rolf Loose-Leonhardt, director general de NUO y su empresa matriz, Schorn & Groh, cuyas chapas de madera se pueden ver en las tiendas Apple Store y en la Elbphilharmonie de Hamburgo. NUO FlexHolz ya está listo para salir al mercado y, además de en paneles de puertas y consolas de interiores de automóviles, también podría utilizarse en mobiliario y diseño de interiores. Los visitantes podrán descubrirlo de primera mano en la zona especial dedicada al Premio a la Innovación de Techtextil, en el pabellón 11.1.
Fachada controlada por IA: la fachada reforzada con fibra como agente de protección climática
El sector de la construcción es un gigante dormido en lo que respecta a la protección del clima: según el Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA), alrededor del 34 % de las emisiones mundiales de CO₂ se deben a la construcción y el funcionamiento de los edificios. El Instituto de Tecnologías Textiles y de Fibras (ITFT) de la Universidad de Stuttgart demuestra cómo se puede aprovechar este potencial con «FlectoLine», una fachada flexible compuesta por módulos de material compuesto reforzado con fibra. Estos módulos pueden orientarse en tiempo real en función de la posición del sol, la luz natural y la temperatura, mejorando de forma activa la eficiencia energética de los edificios. Por ello, el ITFT recibe el Premio a la Innovación Techtextil 2026 en la categoría «Nuevo producto». Las mediciones realizadas por el ITFT muestran que la fachada «inteligente» reduce la temperatura interior hasta en 8 °C en verano y aumenta el tiempo en la zona de confort térmico del 25 al 75 por ciento, sin requerir energía adicional para calefacción o refrigeración. El sistema está controlado por IA: calcula el ángulo óptimo de los módulos FlectoLine, de 1,5 metros de altura, basándose en datos meteorológicos. Las células fotovoltaicas integradas también generan electricidad. «Los textiles desempeñan un papel cada vez más importante en el sombreado y la adaptación flexible de los edificios a las condiciones climáticas», afirma Matthias Ridder, investigador asociado del ITFT. En el proyecto también participan el Instituto de Estructuras de Edificios y Diseño Estructural (itke) de la Universidad de Stuttgart, así como las empresas HELLA Sonnen- und Wetterschutztechnik, Jehle Technik y Formfinder Software. En la zona especial dedicada al Premio a la Innovación de Techtextil se expone una maqueta de más de dos metros de altura de la fachada FlectoLine.
Hilado en gel sin sustancias tóxicas: fibras de UHMWPE sin hexano
El polietileno de peso molecular ultraalto (UHMWPE) se considera uno de los materiales fibrosos de mayor rendimiento para textiles técnicos debido a su extrema resistencia: hasta 15 veces más resistente que el acero, se utiliza para fabricar suturas quirúrgicas, chalecos antibalas, cuerdas marítimas de alta resistencia y guantes resistentes a los cortes. Sin embargo, hasta ahora la producción ha tenido un inconveniente medioambiental: en el proceso tradicional de hilado en gel, el UHMWPE se mezcla con aceite para formar una masa gelatinosa y se transforma en finos hilos. A continuación, el aceite se elimina mediante disolventes tóxicos como el hexano o el diclorometano. El consumo es enorme: se necesitan alrededor de 100 kilogramos de estos disolventes por cada kilogramo de hilo. El fabricante británico de maquinaria textil Fibre Extrusion Technology (FET) ha desarrollado ahora un proceso sostenible de hilado en gel para hilos de UHMWPE que funciona sin hexano ni diclorometano. En su lugar, utiliza dióxido de carbono supercrítico (scCO2), un medio no tóxico que suele ser un subproducto de procesos industriales y que ya se utiliza en la industria textil para el teñido sin agua. Por ello, FET recibe el Premio a la Innovación Techtextil 2026 en la categoría «Nuevas tecnologías de producción, digitalización y soluciones de IA». Según FET, esto marca el comienzo de una «nueva era» en la producción limpia y a pequeña escala de fibras de polímeros de ultra alto rendimiento para dispositivos médicos. «Estamos orgullosos de que el Premio a la Innovación de Techtextil reconozca nuestro intenso trabajo. Esto demuestra que estamos a la vanguardia de los avances tecnológicos que sustentan los textiles del futuro», afirma Richard Slack, director general de FET. La planta «FET-500» se encuentra en su primera fase comercial desde finales de 2025. Techtextil 2026 es la primera feria textil del mundo en la que FET presenta el nuevo sistema.
Reciclaje textil sin fin gracias a la IA y a las enzimas «devoradoras de plástico»
El mundo produce más fibras textiles que nunca: en 2024, la producción de fibras alcanzó un máximo histórico de alrededor de 132 millones de toneladas. Aproximadamente el 70 % son fibras sintéticas, principalmente poliéster y nailon, que en la actualidad rara vez se reciclan. La empresa australiana de biotecnología Samsara Eco pretende alejar a la industria del modelo lineal «extraer-fabricar-desperdiciar»: recibe un Premio a la Innovación Techtextil 2026 en la categoría «Nuevos materiales reciclados y tecnologías de reciclaje» por su tecnología de reciclaje basada en enzimas «EosEco». El método utiliza enzimas «devoradoras de plástico» diseñadas mediante IA. Estas descomponen el poliéster, el nailon 6 y el nailon 6,6 —especialmente resistente— de tal manera que se producen fibras de calidad nueva. «Ya sea que se reciclen una vez o cien veces, nuestros materiales reciclados son idénticos en todo momento», afirma Paul Riley, fundador y director ejecutivo de Samsara Eco. La columna vertebral de la tecnología es la IA: «diseña» nuevas enzimas, aprende de variantes obsoletas y alimenta una biblioteca de enzimas en constante crecimiento. En 2024, Lululemon lanzó sus primeros productos fabricados con poliéster y nailon 6,6 reciclados enzimáticamente. Un contrato de diez años con Samsara Eco cubre alrededor del 20 % de la cartera de fibras de la marca. Otros socios son Nilit y The Lycra Company; esta última con el objetivo de incorporar el elastano, el «enemigo del reciclaje», a la economía circular. «El Premio a la Innovación de Techtextil demuestra el potencial de nuestra tecnología para crear una economía circular infinita para las fibras sintéticas y ayuda a la industria textil a alejarse por fin del modelo lineal de “extraer-fabricar-desperdiciar”», afirma Riley.
Una start-up descifra el código del reciclaje químico
Menos del 1 % de todos los residuos textiles del mundo se recicla en ciclos «textil a textil». Los textiles mixtos, en particular, suelen incinerarse o depositarse en vertederos. El reciclaje químico de textiles es prometedor para los sistemas de ciclo cerrado, pero se enfrenta a un obstáculo medioambiental: la hidrólisis, uno de los procesos más eficientes para los textiles mixtos, genera alrededor de una tonelada de residuos químicos en forma de sal por cada tonelada de poliéster recuperada. La razón: la recuperación de los componentes de la fibra requiere ácido, que permanece en forma de lodos salinos. La start-up alemana re.solution sustituye ahora este paso con ácido por electricidad. Esto evita los residuos de sal durante la producción de poliéster circular a partir de residuos textiles mixtos. Por esta hidrólisis asistida electroquímicamente, pionera a nivel mundial, re.solution ha sido galardonada con el Premio a la Innovación Techtextil 2026 en la categoría «Nuevos materiales reciclados y tecnologías de reciclaje». Según re.solution, el nuevo proceso ahorra un 94 % de productos químicos y un 74 % de agua en comparación con procesos de reciclaje químico similares. Esto reduce la huella de carbono hasta en un 90 % en comparación con la producción de poliéster virgen. «El Premio a la Innovación de Techtextil aporta a nuestro joven equipo credibilidad, visibilidad y un impulso en un sector que actualmente está experimentando un cambio fundamental», afirma Amrei Becker, director general y cofundador de re.solution. La start-up es una spin-off del Institut für Textiltechnik (ITA) y el departamento de Ingeniería de Procesos de Aquisgrán (AVT) de la Universidad Técnica de Aquisgrán (RWTH). Está previsto que a mediados de 2026 entre en funcionamiento una planta semiindustrial con una capacidad de más de una tonelada de residuos textiles al día y, según Becker, ya está despertando un gran interés entre los recolectores de textiles, las empresas de clasificación, las firmas de moda y los fabricantes de textiles técnicos.
Separación automatizada: pinza de flujo para la «disciplina suprema»
Mientras que las industrias automovilística y de semiconductores llevan mucho tiempo operando con una producción totalmente automatizada, la automatización en la industria textil a menudo se detiene ante la pila de varias capas: las capas de tejido cortadas —por ejemplo, para vaqueros, fundas de asientos de coche o airbags— se apilan y luego se separan manualmente para pasos posteriores como la costura, la estampación, el planchado o el laminado. Esta tarea aparentemente sencilla de desapilar supone un verdadero reto para los robots: dado que los textiles no son rígidos, sino flexibles, deformables y permeables al aire, los sistemas robóticos convencionales no pueden sujetarlos de forma fiable. Por una pinza de flujo que separa automáticamente las capas de tejido de una pila, la empresa alemana Robotextile recibe un Premio a la Innovación Texprocess 2026 en la categoría «Calidad económica (minimización de costes, optimización de tiempo y procesos, automatización)». La pinza, que puede instalarse en equipos ya existentes, utiliza flujos de aire para recoger de forma autónoma textiles como tejidos de punto, no tejidos o tejidos y colocarlos en la posición deseada para su posterior procesamiento. «Mover automáticamente una pieza de tejido de A a B no tiene nada de especial», afirma Michael Müller, codirector general de Robotextile. «Pero la separación automática fiable es el reto definitivo».
Sujeción por congelación de tejidos mediante hielo e inteligencia artificial
Existen diversos métodos para la sujeción automatizada de tejidos, entre los que se incluyen las pinzas de vacío, de aguja y de sujeción. Sin embargo, los métodos mecánicos y neumáticos pueden llegar a sus límites, ya que pueden deformar o incluso dañar los tejidos. Por ello, la Universidad Técnica de Ciencias Aplicadas de Wildau adopta un enfoque diferente: la congelación. La TH Wildau recibe el Premio a la Innovación Texprocess 2026 por la pinza de congelación «CryoTec» en la categoría «Calidad económica (minimización de costes, optimización de tiempos y procesos, automatización)». El sistema aprovecha las propiedades adhesivas del hielo: se pulveriza una pequeña cantidad de agua sobre el tejido, se congela ligeramente y permite que la pinza se adhiera de manera uniforme para crear una adhesión reversible en toda la superficie. Jörg Reiff-Stephan, profesor de Ingeniería de Automatización en la TH Wildau y director del Instituto de Sistemas de Producción Ciberfísicos, lo explica con claridad: «Si tocas la pared del compartimento del congelador de una nevera, tu mano se pega brevemente; nuestra pinza se “pega” al tejido de la misma manera, basándose en el mismo principio físico». Según Reiff-Stephan, la tecnología no es fundamentalmente nueva. «Sin embargo, por primera vez, CryoTec se centra específicamente en el material textil que está agarrando». Además, la pinza utiliza un sistema de control asistido por IA desarrollado en colaboración con el Instituto de Maquinaria Textil y Tecnología de Materiales de Alto Rendimiento (ITM) en la Universidad Técnica de Dresde, así como en las empresas IFQ y Automation Uhr. La IA evalúa el volumen de pulverización, el tiempo de congelación, los perfiles de temperatura y las condiciones ambientales, y ajusta automáticamente los parámetros. Está previsto que CryoTec se implante en plantas piloto en un futuro próximo y podría utilizarse en la fabricación de pantalones, asientos de coche o filtros de paneles. CryoTec se presenta por primera vez a nivel mundial como una pinza inteligente en Texprocess 2026.
Inspección de tejidos: cuando la IA aprende a «leer» los textiles
La inspección visual de los textiles es un paso crucial en la gestión de la calidad para identificar defectos en los materiales, desviaciones de color, manchas o fallos estructurales. El Laboratorio de Inteligencia Artificial en Diseño (AiDLab) de Hong Kong demuestra que la IA puede transformar radicalmente la inspección visual, hasta ahora mayoritariamente manual. El laboratorio de investigación recibe el Premio a la Innovación Texprocess 2026 en la categoría «Innovación para la mejora de la calidad» por su tecnología de inspección basada en IA «WiseEye». La solución utiliza cámaras integradas e IA con autoaprendizaje. Detecta y evalúa defectos en diversos materiales textiles en tiempo real. Según AiDLab, WiseEye alcanza una precisión de alrededor del 90 % a una velocidad de inspección de 35 metros de tejido por minuto. Esto la hace más precisa que la inspección visual manual, que, según AiDLab, alcanza una precisión de solo entre el 50 y el 70 % a una velocidad de unos 10 metros por minuto. Las fábricas textiles de China, Vietnam y Europa ya están utilizando WiseEye para inspeccionar tejidos y prendas de punto. La solución también se utiliza en la producción de prendas de vestir, por ejemplo, camisas, pantalones o ropa interior. Calvin Wong es director del centro AiDLab, profesor de moda y, según un informe de la Universidad de Stanford, uno de los investigadores más citados del mundo (el 1 % superior) en el campo de la IA y el procesamiento de imágenes. Explica: «Muchas empresas textiles creen que la IA puede automatizar de inmediato la inspección manual de los tejidos. Sin embargo, la introducción de la IA en la inspección de tejidos no es una implementación puntual, sino, como mínimo, un proceso de aprendizaje a medio plazo para los modelos de IA». En Texprocess 2026, AiDLab presenta por primera vez al público europeo la última versión de WiseEye.
Diseño monomaterial gracias al hilo de coser de celulosa
Incluso cuando los productos textiles están fabricados con materiales biodegradables, su reciclabilidad presenta un importante inconveniente: sus costuras suelen estar hechas de fibras sintéticas, como el poliéster o la poliamida, lo que impide que sean monomateriales. Los nuevos requisitos de diseño ecológico, el Pasaporte Digital del Producto y la responsabilidad ampliada del productor están aumentando aún más la presión para diseñar textiles que sean totalmente reciclables. Para cubrir esta carencia, el fabricante de hilos Amann ha desarrollado un hilo de coser y bordar biodegradable. Por este logro, la empresa alemana ha sido galardonada con el Premio a la Innovación Texprocess 2026 en la categoría «Calidad ecológica (protección del clima, eficiencia energética, sostenibilidad, reciclaje, circularidad)». El nuevo hilo, denominado «AeoniQ Fil», es el primer hilo de coser y bordar del mundo fabricado a partir de la fibra «AeoniQ», basada en pulpa de madera. Se trata de un material libre de microplásticos y biodegradable elaborado a partir de celulosa, que se acerca a las fibras sintéticas en términos de resistencia al desgarro y elasticidad. Con este innovador hilo, Amann pretende hacer viables los diseños monomateriales para la ropa y los textiles para el hogar: «Los materiales homogéneos hasta la costura son un paso crucial hacia la verdadera circularidad», afirma Lea Fischer, directora de producto de Amann. «Esto simplifica los procesos de reciclaje y las opciones al final de la vida útil». Según Amann, el nuevo hilo de coser y bordar es aproximadamente el doble de elástico que los hilos convencionales a base de celulosa. Esto se traduce en costuras más resistentes. AeoniQ Fil hace su debut oficial en el mercado en Texprocess.
Digitalización del catálogo de muestras: los tejidos se unen al 3D y a la IA
En la industria de la confección, la creación de muestras y el abastecimiento de tejidos son eslabones clave entre el desarrollo del diseño y la producción en masa. Al mismo tiempo, son procesos costosos, que requieren mucho tiempo y generan importantes emisiones de CO₂ debido al envío de muestras a nivel mundial. Además, existe un problema fundamental de visualización: es difícil predecir de forma fiable cómo quedarán los tejidos en un producto acabado basándose únicamente en las muestras. Para digitalizar y hacer que el abastecimiento de tejidos sea más eficiente en cuanto a recursos, la empresa tecnológica alemana Vizoo ha desarrollado la herramienta de diseño de productos «CAST». Por ello, recibe un Premio a la Innovación Texprocess 2026 en la categoría «Digitalización + IA». CAST combina una configuración de cámara y luz con tecnología 3D e IA. Según Vizoo, se trata de la primera aplicación que combina la comunicación digital de tejidos, su simulación en productos y una interfaz fácil de usar: «Basta con iniciar la aplicación, seleccionar un producto, colocar el tejido sobre la superficie de escaneo, y el material se proyecta sobre el producto», explica Renate Eder, directora general de Vizoo, que se describe a sí misma como líder mundial en la digitalización de tejidos. La IA integrada también genera imágenes fotorrealistas de los productos en cuestión de segundos, como alternativa a las sesiones fotográficas. «Nuestro objetivo es facilitar la toma de decisiones sobre materiales digitales en todos los continentes y reducir considerablemente los recursos necesarios para las muestras de tejidos que se envían físicamente por todo el mundo», afirma Eder. En Texprocess, los visitantes podrán conocer CAST de primera mano.
IA para la producción automatizada de camisetas
Con una producción estimada de dos mil millones de unidades al año, la camiseta es una de las prendas más fabricadas del mundo, y aún se confecciona casi en su totalidad a mano. En un contexto de escasez de mano de obra cualificada, requisitos de trazabilidad digital y la tendencia a relocalizar la producción de vuelta a Europa, la industria textil se enfrenta cada vez más a la pregunta: ¿se podrán fabricar camisetas de forma automatizada en el futuro? El centro tecnológico portugués CITEVE ofrece una respuesta con su célula de producción de camisetas controlada por robots. Combina el agarre basado en IA con la costura automatizada. Por ello, el instituto recibe el Premio a la Innovación Texprocess 2026 en la categoría «Digitalización + IA». Según CITEVE, la innovación clave es la detección de puntos de agarre impulsada por IA (cadena de visión artificial). Identifica las piezas de tejido directamente sobre la mesa de corte en tiempo real y calcula los puntos de agarre óptimos en función de la forma, el tamaño y el material. «Agarrar de forma fiable piezas de tejido flexibles es uno de los problemas sin resolver más desafiantes de la robótica textil», explica Nelson Rodrigues, jefe del equipo de robótica de CITEVE. «Nuestro sistema aborda este problema de frente: si el tejido se sujeta en el punto calculado por la IA, conserva su forma». Para facilitar la integración en los procesos de producción existentes, CITEVE utiliza máquinas de coser convencionales mejoradas con tecnología avanzada. Las primeras células piloto en el entorno de pruebas están alcanzando un tiempo de ciclo de poco menos de 35 segundos por camiseta. Está prevista una fase de validación con fabricantes de prendas de punto. El proyecto, coordinado por CITEVE, se lleva a cabo conjuntamente con las instituciones de investigación CeNTI, CCG/ZGDV e INESC TEC, así como con las empresas tecnológicas ESI Robotics y Mind. En Texprocess, presentan la solución utilizando como ejemplo la costura asistida por IA de bolsas de tela.
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