Éxito de asistencia a la jornada de mantenimiento predictivo y otras técnicas avanzadas

La apertura de la Jornada de mantenimiento predictivo corrió a cargo del vicepresidente de la Asociación para el Desarrollo de la Ingeniería y Gestión de Mantenimiento, INGEMAN, que comenzó manifestando su desacuerdo con el término predictivo, ya que se trata de establecer un mantenimiento basado en la condición del equipo en un momento determinado, pero realmente no se predice nada, por lo que prefiere utilizar otros términos. Entre sus recomendaciones destacaron la de enmarcar el uso de las diferentes metodologías de optimización y nuevas tecnologías dentro de un proceso integral de gestión de activos de toda la organización, y no como una iniciativa aislada del área de mantenimiento.

También recomendó evitar sobrecargarse con iniciativas simultáneas. Hay que conocer el objetivo de cada metodología, y de cada tecnología, y justificar su aplicación.

Antonio Sola manifestó que “existe una diversidad de condiciones que aconsejan usar combinaciones de diferentes metodologías, por lo que se debe preservar suficiente flexibilidad en las definiciones de rutas, estrategias y proyectos de optimización, con el fin de no limitar las mejoras de la fiabilidad operacional a herramientas únicas asociadas, en muchas ocasiones, a simples modas”.

Alineación entre producción y mantenimiento

A continuación intervino Almudena Gallego (IFS) con el desarrollo de la ponencia titulada “La disponibilidad de la instalación: el núcleo de la rentabilidad de la compañía”

La eficiencia de los equipos se mide por lo que producen, de tal manera que el análisis de rendimiento del equipo se mide con el sistema de producción. Desde siempre se ha visto el mantenimiento como un coste, pero se debe ver como una inversión. Lo importante es encontrar el balance entre el mantenimiento y la producción.

Explicó un RCM con el que a partir de un histórico de fallos se propone un plan de mantenimiento. Para ello hay que realizar un análisis de causa raíz distinguiendo entre incidencia y avería.

Es muy importante el rediseño que ofrece un RCM. Se trata de cambiar equipos o procesos para eliminar fallos. En esta área de rediseño se habla de eficacia en proyectos.

También destacó la importancia de alinear producción y mantenimiento mediante cuatro fases:

• Mantenimiento de averías (correctivo)
• Mantenimiento preventivo (planificado)
• Mantenimiento productivo (calidad)
• TPM.

Terminó su presentación con algunos casos prácticos de empresas que controlan sus procesos mediante IFS Applications, alineando perfectamente la producción y el mantenimiento:

• Crane, compañía especialista en el desarrollo de seguridad, marcas de agua, y elementos ópticamente activos para proteger documentos de identidad y bancarios.
• Jotun, fabricante de pinturas, barnices y revestimientos en polvo.
• Bial, compañía farmacéutica con sedes en Portugal, España e Italia, y delegaciones comerciales en Centro América, Angola y Costa de Marfil.

Mantenimiento de motores eléctricos

Después de la pausa para el café intervino Javier de la Morena, de WEG Iberia, cuya ponencia versó sobre normativa de eficiencia y mantenimiento de motores eléctricos.

Comenzó aportando datos del consumo energético mundial por segmentos y del coste total que tiene un motor.

El consumo energético de la industria es un 46,7% del total y dentro de ese consumo, el 68% corresponde a equipos accionados.

En cuanto al coste total de un motor, la compra del mismo supone un 2,8%, mientras que el 97% del presupuesto se va en consumo energético, y tan solo un 0,2% en instalación y mantenimiento.

Vistos estos datos parece lógico aplicar una normativa que regule la eficiencia energética como el Reglamento 640/2009, según el cual, desde junio de 2011, el nivel de rendimiento de los motores con una potencia nominal desde 0,75 hasta 375 KW, no podrá ser inferior al nivel de rendimiento IE2. Además, el pasado 6 de enero se lanzó una nueva directiva europea que modifica este Reglamento según el cual no están incluidos los motores sumergibles, totalmente integrados en equipo accionado, y los motores freno.

Sin embargo, aunque exista y se actualice esta regulación, De la Morena manifestó que hoy se sigue pidiendo maquinaria que por normativa no se puede suministrar.

Otras aportaciones de Javier de la Morena durante su exposición fueron la presentación de varios ejemplos de mala aplicación en grado de protección de motores; posibles causas de la quema por sobrecalentamiento, como una carga elevada en la punta del eje, ventilación obstruida o temperatura ambiente alta, entre otras. El principal problema de los motores es la temperatura. Teóricamente un motor no se debería quemar nunca, pero a veces se falsifican las alarmas, de ahí la importancia de los protectores térmicos que van en serie con la bobina.

La presentación se completó con consejos de cuidados básicos para motores eléctricos.

Mantenimiento integral de válvulas  

La jornada finalizó con las intervenciones de Pablo Martínez Levi (Tecnatom) y de Ángel Luis Ferrer (Ringo Válvulas) que centraron su discurso en la gestión de repuestos y diagnosis de válvulas en la industria nuclear; y en el mantenimiento integral de válvulas, respectivamente.

Tecnatom, como empresa tecnológica nuclear de referencia en España, intenta reducir la problemática de seguridad de las centrales nucleares con actuaciones como las que se muestran a continuación:

• Generación de repuestos nucleares alternativos.
• Dedicación de material comercial para su uso en aplicaciones relacionadas con la seguridad.
• Desarrollo de nuevos equipos mediante acuerdos con fabricantes, como es el caso de Ringo Válvulas.

Tecnatom tiene capacidades únicas para el desarrollo y suministro de equipos y de seguridad para plantas nucleares.

La diagnosis de válvulas tiene como objetivo demostrar que el cierre es el correcto. Se hace sin desmontar la válvula, lo que mejora la productividad de la planta y, en el caso de las nucleares, reduce la exposición a la radiación; además, los errores de montaje se reducen al máximo.

Ringo Válvulas, compañía ubicada en Zaragoza, diseña y fabrica válvulas, tanto fundidas como forjadas, en función de las necesidades de sus clientes. Diseñan para la industria química, petroquímica, de gas y petróleo, y criogénica, además de para instalaciones de generación eléctrica, incluyendo plantas nucleares, de ciclo combinado, termoeléctricas e hidráulicas.

Para Ángel Luis Ferrer un mantenimiento ideal debe tener en cuenta al menos tres parámetros:

• Conocimiento del diseño y funcionamiento del equipo.
• Conocimiento de la funcionalidad y responsabilidad del equipo en la planta.
• Análisis adecuado del comportamiento y evolución del equipo en el proceso y en el tiempo.

Para poder ejecutar un mantenimiento integral es necesario adelantarse a los imprevistos mediante la implantación de un plan de mantenimiento predictivo-preventivo resultante del análisis de tendencias y estableciendo criterios de evaluación. Por supuesto es necesario contar con un equipo humano cualificado.

Según Ferrer “aquel que presta todos los servicios de mantenimiento integral de válvulas, se convierte en el mantenedor ideal y un preciado colaborador para la instalación”.