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Se plantea el autor la evolución en estos últimos cincuenta años de los sistemas de instrumentación de control, desde las formas iniciales hasta llegar a los sistemas actuales, en un contexto de entorno digital. Una visión personal que pone el acento en el recorrido casi sentimental de un profesional y su progresiva adaptación a las nuevas transformaciones introducidas en el sector

En unas milésimas de segundo un rayo es capaz de provocar múltiples daños personales, e inutilizar por completo un sistema de control provocando cuantiosos daños materiales. La aplicación de medidas protectoras contra sobretensiones garantiza la operatividad y la disponibilidad de las plantas de producción, infraestructuras y plantas de procesos. Las normativas vigentes indican cómo deben protegerse los edificios e instalaciones frente a este tipo de fenómenos para garantizar la seguridad de las personas y de los equipos eléctricos y electrónicos.

En el presente artículo se indican algunos ejemplos de esquemas de controles básicos típicos de diferentes equipos de proceso, en forma no limitativa, sirviendo de apoyo en la labor del ingeniero de proceso para el diseño de diferentes documentos de ingeniería, como el diagrama de flujos del proceso (DFP), diagrama de tuberías e instrumentación (DTI’s), filosofía de control, entre otros. Como referencia en la simbología, se emplearon las normas ISA.

Un proyecto de instrumentación sufre diferentes etapas desde la ingeniería conceptual hasta su puesta en marcha. Cada ciclo hay que tratarlo de manera diferente. Los más importantes son la fase de diseño y la de montaje, ya que un error en alguna de ellas puede derivar en problemas de producción y/o seguridad.

El presente trabajo tiene como objetivo evaluar mediante técnicas electroquímicas el comportamiento del acero CT-3 y el acero 15 para la construcción y reparación de tanques. Los espectros de impedancia y las curvas de polarización demuestran que el acero 15 presenta mejor resistencia a la corrosión en el agua acompañante del petróleo.

Se exponen en el siguiente artículo los problemas que con más frecuencia se dan en las válvulas de control: analizaremos sus causas y posibles remedios. Hay una tendencia generalizada a pensar que habrá más dificultades cuando los servicios son más severos; sin embargo, veremos que también, en moderadas condiciones de trabajo, surgen dificultades más o menos pronto. Conociéndolas, se podrán tener en cuenta, durante el proceso de selección, tanto del tipo de válvula como sus materiales y nivel de fabricación. También veremos otros factores que pueden influir negativamente en el comportamiento de la válvula de control, como instrumento, durante su operación en planta.

Los que trabajamos en seguridad funcional y estamos certificados le damos un valor añadido a los profesionales que poseen también su certificación. ¿Por qué? Esto es lo que va a quedar respondido en el presente artículo, una vez que hayamos respondido primero a la pregunta: ¿para qué necesito una certificación?

La reparación de equipos certificados en el ámbito de la directiva 94/9/CE viene regulada por la ITC BT-29 del Real decreto 842/2002 en su apartado 6.3, el cual referencia la norma UNE-EN 60079-19 como criterio técnico para la reparación de equipos y sistemas de protección destinados a trabajar en ATEX.

Es la primera vez que los estándares recogen de manera exhaustiva las acciones de mantenimiento de manera que quede asegurada la fiabilidad del sistema. El mantenimiento es, por lo tanto, parte de la seguridad funcional.

La producción de fertilizantes constituye un claro objetivo de las políticas de eficiencia energética y de reducción de emisiones de gases de efecto invernadero. Las oportunidades se generan tanto en los procesos (plantas de síntesis y de producción final) como en la implementación de estándares de gestión de la energía.